本章目的：将DFMA运用到实际中，个人方法谈。

1.DFMA事后补缺的运用步骤（实践）

1）准备DFMA设计检查表格(如果你所在公司用的是DFMA专用软件，请忽略)；

2）准备设计原则对应的资料书籍；

3）准备要产品中对应工艺制造的零件的3d模型，和2d图纸；

4）按照DFMA检查表栏中的内容，逐栏检查零件中对应的特征，并在检查表中评分；

5）优化结构，降低评价分数；

6）重新设计完毕，重复上面5个步骤，直到分数降到最低值。

1.1 准备DFMA设计检查表格(如果你所在公司用的是DFMA专用软件，请忽略)

作者网盘分享中就有，作者也会不时更新的。

作者前面章节有描述。

步骤如下：

如上图中的例子为内侧倒扣，是十分难以制作的特征。内抽芯的结构是绝对是塑胶件中比较坑爹的代表，一般是要避免的，4的评价。

//但凡事物无绝对，在一些有外观特殊要求或精密程度较低的塑胶件，不得不采用内抽芯时候，可以为3的评价。

单项分数3以上，总分10以上的分数就可以重新设计结构了。（这个数字不绝对）

但请记住，评分是用来辅助设计的，所以请以设计为优先。

//作者见过很多目的和手段搞混的方法。

DFMA绝对不时一次就能完成的简单方法，反而要非常花时间。正因为DFMA这种方法能对一个产品进行反复地优化，才能不断强化产品，就像一个常常锻炼的人一样。

这是作者摘录的DFMA软件运用流程图，用表格工具时也可以作为参考。特别是DFA和DFM先后问题。

面向装配的设计检查表（DFA）的对象是整个产品的每一个装配工序！

面向制造的设计检查表（DFM）的对象是产品中所有的零件；

所有的DFMA表格作者在网盘里就有分享。

作者学这种方法已经有10年了（14年左右会的）。刚学会的时候，的确很有用。当自己画时间反复去优化一个零件时，的确会有质量改善，而且是很多方面的同时改善。包括可靠性、装配性、可制造性、质量稳定性。

但最近发现，这个方法最大的问题是，要花时间，而结构设计师，没有这么多时间花在上面。简单来说，投入并不能快速产生回报。

而如果软件化（虽然一定会软件化），工程师的价值又会削弱，所以很多人并不会花时间在这上面。

这是很现实的问题。

常用的方法，还是尽可能多记住几个重要的原则，然后在设计绘图时尽可能多使用吧。