APQP（产品质量先期策划，Advanced Product Quality Planning）是汽车与制造业通用的产品开发流程：五个阶段、34 个要素，每个阶段末尾有评审与管理者支持。
下图是可点的流程图：点任一节点，右下角会给出这一步做什么、产出什么、最容易踩的坑；手机上可以切到「列表」逐条看，链接也能直接定位到某一步。
本页还在建设中，后续会把每个要素展开成独立笔记。
阶段一计划和确定项目8 个要素
1.1顾客呼声
做什么通过市场调研、保修与售后记录、问题清单、小组经验、顾客输入，弄清顾客真正要什么。
产出顾客需求与期望清单（含优先级）
常见坑只听销售转述，不去看真实使用场景和售后数据。
1.2业务计划 营销策略
做什么用业务计划与营销策略明确产品定位、目标成本、产量与时间节点。
产出业务计划要点（成本 / 产量 / 节点 / 竞品）
常见坑成本目标没定，后面设计一路超支却没人喊停。
1.3标杆数据 产品设想
做什么拆解竞品与同类产品的结构、工艺、成本，形成产品与过程设想。
产出标杆数据表 + 产品 / 过程设想
常见坑只拆外观不拆工艺，估出来的成本差一大截。
1.4可靠性研究
做什么明确可靠性目标、寿命与主要失效模式，确定需要的试验与验证。
产出可靠性目标 + 验证方法
常见坑到量产才发现“没人说过要跑 10 万次”。
1.5设计目标 质量目标
做什么把需求翻成可测量的设计目标与质量目标：尺寸、性能、公差、PPM。
产出设计目标清单（可测量）
常见坑目标写成“尽量轻”，评审时无法判定达成与否。
1.6初始 BOM 过程流程图 特殊特性
做什么出初始材料清单、初始过程流程图，以及产品和过程特殊特性的初始清单。
产出初始 BOM / 初始过程流程图 / 初始特殊特性清单
常见坑特殊特性靠拍脑袋，后面 PFMEA 与控制计划全没有抓手。
1.7产品保证计划
做什么把设计目标分解到零件与验证活动，形成产品保证计划。
产出产品保证计划
常见坑计划只写“按图纸检验”，关键特性没有验证路径。
1.8管理者支持 阶段评审
做什么阶段一评审：向管理层汇报进度、风险与资源需求，取得承诺。
产出阶段评审记录 + 支持决定
常见坑评审会开成汇报会，风险没人拍板。
阶段二产品设计和开发7 个要素
2.1DFMEA
做什么对设计做 DFMEA：识别失效模式、后果与原因，定措施并跟踪验证。
产出DFMEA（含风险顺序数与措施）
常见坑DFMEA 抄模板，和本项目结构无关，措施一条不落地。
2.2可制造性 装配设计
做什么做 DFM / DFA 分析：工艺能力、装配顺序、防错、拆装与维修。
产出DFM / DFA 问题清单与整改
常见坑等模具开了才问工艺，改一个圆角就要改模。
2.3设计验证 DVP&R
做什么编设计验证计划与报告，每条试验对应一条设计目标。
产出DVP&R（项目 / 方法 / 判定准则 / 结论）
常见坑验证项目和设计目标对不上，做了试验却证明不了目标。
2.4设计评审
做什么评审结构、材料、公差与接口是否闭环，问题必须有人签字关闭。
产出评审纪要 + 问题关闭表
常见坑问题带病过会，后面在试产阶段集中爆发。
2.5样件 + 样件控制计划
做什么制作样件并编制样件控制计划，验证设计与工艺思路。
产出样件 + 样件控制计划
常见坑样件用手工件凑合，工艺问题被掩盖到试产。
2.6工程图样 规范 / GD&T
做什么出工程图样与工程、材料规范，标清关键特性与基准体系。
产出发布版图样 + 规范 + BOM
常见坑基准与公差体系混乱，检验无法判定合格与否。
2.7小组可行性 承诺
做什么小组确认设计在成本、产能、工艺上都能落地，正式做出承诺。
产出可行性承诺书
常见坑设计画得出来但做不出来，却没有正式否决环节。
阶段三过程设计和开发9 个要素
3.1包装标准
做什么定包装标准：内包装、外包装、堆码与运输防护要求。
产出包装规范
常见坑包装最后才定，运输破损最后算到质量头上。
3.2过程流程图
做什么编过程流程图：从进料到出货的每道工序、检验与返工路径。
产出过程流程图
常见坑流程图和实际产线不一致，PFMEA 全建在假流程上。
3.3场地平面 布置图
做什么画场地平面布置图：设备、物流、人流动线与在制品、检验区。
产出平面布置图
常见坑只画设备不画物流，量产搬运距离翻倍。
3.4特性矩阵图
做什么用特性矩阵把产品特性与工序一一对应，暴露没有控制手段的特性。
产出特性-工序矩阵
常见坑关键特性落在没有控制手段的工序上。
3.5PFMEA
做什么对每道工序做过程 FMEA：失效模式、原因、现行控制与改进措施。
产出PFMEA
常见坑只写装配不写来料与物流，问题从缝里漏过去。
3.6试生产 控制计划
做什么编试生产控制计划：控制项、规格、抽样、频次与反应计划。
产出试生产控制计划
常见坑没有“反应计划”，异常时现场不知道该怎么办。
3.7过程指导书
做什么编作业指导书：步骤、参数上下限、图示与防错方法。
产出作业指导书
常见坑文件写给人看不是给现场用，参数没写上下限。
3.8MSA 与 能力研究计划
做什么制定测量系统分析计划与初始过程能力研究计划。
产出MSA 计划 + 能力研究计划
常见坑量具没先验证就开始收数据，数据不可用。
3.9管理者支持 阶段评审
做什么阶段三评审：确认过程设计就绪，可以进入试生产。
产出评审记录 + 资源决定
常见坑试产前才发现工装没到位。
阶段四产品和过程确认7 个要素
4.1试生产 （正式节拍）
做什么按正式生产的设备、工装、人员与节拍做试生产。
产出试生产记录 + 试产样件
常见坑用手工小批代替，节拍与工装问题测不出来。
4.2MSA 评价
做什么对关键测量系统做 MSA 评价（重复性再现性等）。
产出MSA 报告
常见坑GR&R 超标还继续用，后面合格与否都不可信。
4.3初始过程 能力 Ppk
做什么做初始过程能力研究，确认关键特性能力达标。
产出能力研究报告
常见坑能力不足就放宽公差，把问题推到客户端。
4.4生产确认 试验
做什么按规范做功能、性能与耐久的生产确认试验。
产出确认试验报告
常见坑只测合格样件，不做边界与耐久。
4.5包装评价
做什么对包装做实际运输、跌落、堆码验证。
产出包装评价报告
常见坑纸上评审，没做真实运输试验。
4.6生产控制计划
做什么把试生产控制计划转成生产控制计划，锁定量产控制项。
产出生产控制计划
常见坑试产的控制项在量产被砍掉，能力回落没人发现。
4.7质量策划认定 PPAP
做什么整理 PPAP 文件、提交 PSW，取得顾客批准。
产出PPAP 包 + PSW 批准
常见坑PPAP 只为交文件，和现场实际不一致。
阶段五反馈、评定和纠正措施3 个要素
5.1减少变差
做什么用 SPC 与能力数据找主要变差源，持续减小变差。
产出变差改进记录
常见坑数据只用于判定合格，不用于改进。
5.2顾客满意度
做什么跟踪顾客满意度、抱怨与售后数据，反哺设计与规范。
产出顾客满意度报告
常见坑客诉只在售后闭环，没有回到 DFMEA 与设计规范。
5.3交付与服务
做什么保证按期交付，落实备件、技术支持与服务响应。
产出交付 / 服务记录
常见坑只追交付数量，质量问题积压到下一轮。