1.注塑孔的深度不能太深(若太深，采用阶梯孔成型)

塑胶件的孔、槽以及凹坑是通过模具上的型芯而成型的。型芯是模具上凸起的部分,型芯尺寸影响着模具的寿命和零件的质量等。在零件注射过程中,过高过长的型芯承受着较高的塑胶熔料冲击力,很容易引起型芯的位置移动,从而造成孔槽等尺寸误差大,或者在长期的冲击力之下,型芯容易发生折断而降低使用寿命。因此,塑胶件的孔、槽以及凹坑等相关尺寸设计必须保证合适型芯的尺寸,从而保证模具寿命和提高零件质量等。
塑胶件上常见的孔大致可以分为不通孔、通孔和阶梯孔3种。
当不通孔的直径小于5mm时,孔的深度不应该超过孔直径的2倍;当不通孔的直径大于5mm时,孔的深度不应超过孔直径的3倍。
通孔比不通孔更容易制造,因为型芯可以分布在凸、凹模两侧,通孔的深度可以适当加大。当通孔的直径小于5mm时,孔的深度不应该超过孔直径的4倍;当通孔的直径大于5mm时,孔的深度不超过孔直径的6倍。
不通孔和通孔的深度推荐值如图3-37所示。

如果孔太深,可以用阶梯孔的方法替代成型,如图3-38所示。

 

2.注塑需避免盲孔(不通孔)底面太薄

不通孔底部厚度至少应当大于不通孔直径的0.2倍,如图3-39a所示。底部太薄,不通孔强度低,同时背面容易产生外观缺陷。如果底部太薄,则可以考虑使用图3-39b所示的方法增强不通孔的强度。

3.孔与孔的间距及孔与零件边缘尺寸避免太小

4.零件上的孔尽量远离零件受载荷部位

由于孔去除了零件的材料,降低了零件的强度;同时孔的周围(特别是有很多孔时)很容易产生熔接痕(见图3-41),零件的强度被进一步降低。塑胶零件常常因为过多的孔而造成强度降低。因此在零件受载荷部位。应尽量避免放置太多的孔。

5.可以在孔的边缘增加凸缘增加孔的强度

为了增加孔的强度和防止孔的变形,可以在孔的四周增加凸缘(见图3-42),对需要增加强度的长孔或槽也可以使用类似的设计。

6.避免与零件脱模方向垂直的侧孔

为简化模具结构,降低模具成本,零件设计需要避免与脱模方向垂直的侧孔。孔的设计应尽量使得模具结构简单。
与零件脱模方向垂直的侧孔在模具上需要使用侧向抽芯机构,这会增加模具的复杂程度,造成模具成本的上升。在保证零件功能的前提下,可以通过设计优化来减少和避免侧向抽芯机构的使用。如图3-43所示的塑胶件,下侧的孔需要侧向抽芯机构,模具结构复杂;而上侧的孔由于设计优化则可以直接脱模,不需要侧向抽芯机构,模具结构简单。

7.长孔的设计避免阻碍塑胶溶料的流动

长孔是指长而窄的孔。长孔的方向应该与塑胶熔料的流动方向一致,避免垂直于流动方向,以免阻碍塑胶熔料的流动,长孔的设计如图3-44所示。